注塑成型穩定性的關鍵因素是什麼？ ——注射速度？

 

用於先導閥的塑膠射出成型

 

第二個增加流動阻力的主要因素是「注射速度過慢」。我們在“基本概念”第一集中提到過，塑膠是“非牛頓流體”，會表現出“剪切稀化”特性。因此，當注射速度過慢時，流動阻力可能會增加。

不同的產品設計和不同的原料對注塑速度的要求也不同。但只要注塑速度過慢，就難以產生剪切稀化現象，導致塑膠流動性差，而且模具溫度相對於塑膠溫度較低，因此形成的冷卻凝固層也會較厚。

原料進入模具後，便開始與模具表面接觸，冷卻過程由此開始。接觸時間越長，成品表層越厚，流動芯層越窄，流動阻力越大。換言之，模具內剪切產生的熱量與冷卻水不斷競爭，流動速度越慢，熱源損失越快。

 

使用高射速時該注意什麼？

使用高射速時，建議仍以三段式射速為基本設定概念，以慢速、快速、中速三種射速為機器調整的參數模型。
第一部分的「慢速」主要是緩慢通過閘門位置，以避免過大的剪切熱或噴射痕跡。
「快速」的第二階段主要是快速填充模腔空間的 70-80%，以避免表皮層過厚。
第三部分的「中速」用於減速緩衝和排氣，可以提高生產的穩定性和精度。
根據產品結構和外觀要求，三階段燃燒速率的概念也可以簡化為兩階段或增加到四階段，這將在後面進行解釋。

 

注塑口附近注射速度對成品的影響

1. 射速太慢：容易導致成品出現短促的射擊或波浪狀的黑膠唱片線條。
2. 中等燃燒速率：成品表面完整，無明顯缺陷。
3. 射速略快：在入口處會出現橘皮部分霧化的狀態。
4. 射速過快：可能會導致噴塗痕跡出現明顯的缺陷。

 

進一步了解塑膠射出成型穩定性的關鍵要素

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