高精度嵌件成型解决方案和包覆成型专家

 

嵌件成型与包覆成型

特征	嵌件成型	包覆成型
流程定义	将预成型嵌件嵌入塑料零件中。	在现有部件上添加塑料层。
插入材料	金属、陶瓷、塑料或其他材料。	通常是塑料包塑料，但也可能包含金属。
应用	需要与嵌件牢固连接的部件。	需要额外层或多种材料使用的部件。
复杂	由于嵌件放置精准，因此质量很高。	高密度，涉及多个成型步骤。
周期	较长，需要小心处理插片。	由于涉及多个步骤，因此耗时更长。
成本	较高，受嵌件材料和操作方式的影响。	由于增加了成型工序，价格更高。
设计灵活性	高，可容纳各种形状和类型的插件。	高密度，可实现创意多材料设计。
力量	嵌件与模制塑料之间具有高度、牢固的粘合力。	变量，取决于层间粘合质量。
常见用途	电气元件、螺纹零件、工具。	握把、把手、多材质外壳。
工具要求	结构复杂，需要容纳插件。	结构复杂，需要多种不同材料的模具。
材料兼容性	可以使用多种不同的插件材料。	有限的，通常使用相同或兼容的材料。

嵌件成型和包覆成型的优点和优势

金属嵌件和衬套通常用于增强通过嵌件注塑成型工艺制造的塑料零件或热塑性弹性体产品的机械性能。嵌件注塑成型具有诸多优势，能够全面提升公司的生产流程，最终提高盈利能力。嵌件注塑成型的部分优势包括：

• 增强强度和结构

• 提高组件可靠性

• 降低零件重量和尺寸

• 降低人工和组装成本

• 增强设计灵活性

嵌件成型和包覆成型注意事项

我们经验丰富的员工精通嵌件成型和包覆成型工艺。他们能够利用注塑材料制造塑料嵌件。然而，在最终决定采用嵌件成型工艺之前，需要考虑一些因素。嵌件成型的成本必须权衡，包括嵌件和模具的成本。嵌件本身也必须能够承受注塑成型工艺，因为某些压力和温度可能会损坏它们。其他需要考虑的因素包括：

• • 用于在成型过程中固定嵌件的装置
• • 凸台或倒扣可在模制件内提供额外的保持强度
• • 了解嵌件注塑成型工艺中哪些特定组件和技术组合成单个组件

嵌件成型工艺参数

参数名称	单元	范围或值	笔记
注射温度	摄氏度	180-343	取决于材料
注射压力	兆帕	50-150	取决于模具设计
注射时间	秒	2-10	取决于零件尺寸
冷却时间	秒	10-60	取决于材料和零件厚度
夹紧力	千牛	500-1500	取决于模具尺寸

嵌件成型材料特性

材料名称	硬度	熔点	收缩率	笔记
ABS	75-85	105-115°C	0.4-0.7%	通用材料
PP （聚丙烯）	85-95	130-170°C	1.0-2.5%	优异的耐化学性
PBT （聚对苯二甲酸丁二醇酯）	90-95	140-170°C	1.5-2.5%	韧性好，耐溶剂性
PC （聚碳酸酯）	70-80	230-260°C	0.5-0.7%	高冲击强度
PA尼龙	75-90	190-250°C	0.7-1.5%	高耐磨性
窥视	85-90	343°C	1.2-1.5%	高性能材料
PEI （Ultem）	78-83	217-222°C	0.5-0.7%	高耐热性
PPS （聚苯硫醚）	80-100	200-240°C	0.6%~1.4%	耐化学性、热稳定性、机械强度

嵌件成型的嵌件规格

插入姓名	材料	方面	重量	制造方法
黄铜嵌件	黄铜	各种各样的	因情况而异	加工
不锈钢嵌件	不锈钢	各种各样的	因情况而异	加工
铝嵌件	铝	各种各样的	因情况而异	加工
陶瓷嵌件	陶瓷制品	各种各样的	因情况而异	压制和烧结
玻璃嵌件	玻璃	各种各样的	因情况而异	成型
金属涂层	各种金属	各种各样的	因情况而异	电镀
芯片插入件	硅	各种各样的	因情况而异	制造
晶圆插入件	硅	各种各样的	因情况而异	制造
电缆插入件	铜和绝缘材料	各种各样的	因情况而异	挤压
PCB插件	复合材料	各种各样的	因情况而异	层压和蚀刻

嵌件成型生产工艺

工艺步骤	描述	笔记
材料制备	准备所需的塑料颗粒和嵌件	确保材料干燥
模具安装	将模具安装到注塑机上	检查霉菌是否干净
插入位置	将嵌件正确放入模具中。	确保嵌件位置准确。
注塑成型	注塑机运转并将塑料注入模腔。	控制注射参数
冷却和喷射	冷却后，打开模具，取出成品零件。	检查零件质量
质量检验	检查零件是否符合尺寸、强度等要求。	进行必要的质量测试

 

我们典型的嵌件注塑成型组件

许多行业都能从零部件设计中引入嵌件注塑工艺中获益。名力精密嵌件注塑/包覆注塑工艺的应用领域十分广泛，涵盖军事、汽车、逆变器模块、转换器、电源控制设备、电子、电气、医疗、生命科学、银行设备、航空航天、船舶、家具、建筑构件等行业。

所生产的嵌件成型/包覆成型类型包括：

 

• • 电气和电子引脚
• • 电气和电子触点及连接器
• • 逆变器模块
• • 转换器
• • 电源控制装置
• 汽车零部件
• • 开关
• • 机械组件
• • 生命科学传感器
• • 包覆成型电机转子定子叠片
• • 电磁阀
• • 医疗器械
• • 紧固件
• • 齿轮

 

 

嵌件成型和包覆成型模具设计概述

我们的基本嵌件成型和包覆成型模具设计指南包含重要的模具设计考虑因素，以帮助提高零件的可制造性、提升外观并缩短整体生产时间。

注塑成型/包覆成型是一项复杂的工艺，尤其考虑到诸多变量的影响以及无数注塑件中可能出现的重复错误。名力提供的注塑成型/包覆成型服务可在零件设计初期阶段进行咨询，因为我们在各种工艺方面的专业知识可以帮助避免许多可能阻碍零件成功交付的陷阱。

在设计嵌件成型/包覆成型零件时，有一些经验法则适用：包覆边缘不应呈羽状过渡，而应以全厚度突然终止于挡块或凹槽内。包覆层表面的纹理可以显著帮助零件脱模。它还能使零件看起来比实际更柔软，同时掩盖成型过程中的任何缺陷。足够的拔模斜度也有助于脱模。模具设计师需要特别注意浇口和排气口的设计。

设计师在使用嵌件成型工艺时可能会面临一些独特的工程挑战。在权衡其带来的强度和多功能性优势的同时，也必须考虑更严谨的制造工艺设计审查的必要性。以下是一些可供参考的实用指南：

1. 最大的隐患在于树脂的收缩。这会在接头周围产生环向应力，随着时间的推移，尤其是在部件承受机械张力的情况下，可能会导致开裂。以下是应对方法：
   •         •使用收缩率相对较低的树脂材料。
   • • 使用添加了填料的增强型树脂材料。
   • • 用更大面积的塑料将嵌件包裹起来。
   • • 用凸台和加强筋支撑嵌件。
   • • 成型前预热嵌件。这样可以让树脂和嵌件同步冷却收缩，从而减轻材料之间的应力。
2. 使用预制的、表面带滚花的嵌件，以帮助将其固定到位。
3. 避免使用尖角，改用圆角设计以减少应力。
4. 将嵌件设计成略微凹陷的形状。这有助于避免损坏工具。

 

：X射线CT三维扫描在嵌件成型零件检测中的应用

1. X射线CT三维扫描检测简介

X射线计算机断层扫描（CT）三维扫描是一种先进的无损检测方法，用于检测注塑成型零件的外部和内部特征。该技术可生成详细的三维图像，从而实现全面检测，确保零件符合严格的质量标准。

2. X 射线CT三维扫描在嵌件成型检测中的关键应用

• •内部结构验证： X射线CT扫描使制造商无需切开零件即可检查注塑成型塑料内部嵌件的位置。这确保嵌件位置正确且完全封装，从而防止错位或粘合不完全等问题。

• •检测空隙和缺陷：该技术能够高效地检测空隙、裂纹或任何其他可能影响注塑件完整性和性能的内部缺陷。这些缺陷通常无法通过传统检测方法发现，因此X射线CT扫描尤为重要。

• •尺寸精度和公差检查： X射线CT三维扫描可对注塑件内部的复杂几何形状进行精确测量，确保所有尺寸均在规定的公差范围内。这对于保持零件的功能性和可靠性至关重要，尤其是在精度要求极高的应用中。

• •材料完整性和粘合性：该技术还可以评估嵌件与周围塑料之间的粘合质量。通过分析不同材料之间的界面，X射线CT扫描可以识别潜在的薄弱点或粘合不完全的情况，从而防止零件失效。

3. 使用X射线CT扫描进行检测的优势

• •无损检测：与可能需要拆卸或切割零件的传统方法不同，X射线CT扫描完全是无损的，可以在不进行任何物理改变的情况下检查零件。

• •全面分析：生成零件的完整 3D 图像的能力，与表面级方法相比，可提供更彻底的检查，确保所有潜在问题都能被识别和解决。

• •提高质量控制效率： X射线CT扫描通过快速识别缺陷来简化质量控制流程，减少多次检查步骤的需求，并最大限度地降低未发现问题的风险。

4. X射线CT扫描在嵌件成型检测中的行业应用实例

• 汽车零部件：在汽车行业，注塑成型工艺用于制造需要金属和塑料组合的零部件。X射线CT扫描通过全面检测内部结构和材料界面，确保这些零部件符合安全性和耐久性标准。

• •医疗器械：对于医疗器械而言，即使是微小的缺陷也可能造成重大后果，X射线CT扫描能够提供所需的精度和可靠性，以确保所有部件均符合医疗保健行业的严格要求。

• •消费电子产品：在电子产品中，导电插件的位置和完整性至关重要，X射线CT扫描可确保零件没有可能影响性能的缺陷，例如错位或封装不完整。

X射线CT三维扫描是检测注塑成型零件的关键技术，具有无与伦比的精度和可靠性。通过提供零件内部结构的详细信息，该技术有助于制造商保持高标准的质量，确保最终产品兼具功能性和耐用性。

 

 

 

 

我们面向下一代环保汽车的嵌件成型技术应用

近年来，嵌件成型技术广泛应用于电动汽车的逆变器、转换器和功率模块。名力嵌件成型技术是一种注塑成型工艺，它将热塑性材料围绕一个或多个嵌件进行成型，从而形成牢固结合的一体化组件。我们结合金属嵌件、电镀和成型方面的专业知识，打造高科技零件。我们采用嵌件成型技术，为高压电机逆变器模块、DCDC转换器和汽车二次电池模块提供解决方案。

 

包覆成型具有诸多优势，使其成为各行业理想的制造工艺：

提升产品性能： 包覆成型工艺可以将具有互补性能的不同材料结合在一起。例如，可以将坚硬的基材包裹上一层柔软的弹性材料，以增强抓握力、缓冲性能或抗冲击性。这种材料组合可以提升产品的整体性能和功能。

提升产品耐用性：通过在基材上形成保护层，包覆成型可以提高产品的耐用性和使用寿命。包覆材料能够保护基材免受磨损、冲击、潮湿和其他环境因素的影响，从而延长产品的使用寿命。

增强人体工学和舒适度： 包覆成型工艺可以为产品增添符合人体工程学的特性，例如柔软的握柄和贴合的轮廓，从而提升用户舒适度，减少长时间使用带来的疲劳感。这对于手持工具、手柄以及其他对用户舒适度要求极高的产品而言尤为重要。

定制化美学：包覆成型工艺能够融合不同的颜色、纹理和饰面，使设计师能够创造出视觉效果出色、美观大方的产品。这种定制化设计可以提升品牌形象和市场吸引力。

降低组装和人工成本： 包覆成型工艺将多个制造步骤合并为一个流程，减少了组装和劳动密集型操作的需求。这有助于降低成本并提高生产效率。

设计灵活性： 包覆成型工艺为设计师提供了更大的产品设计灵活性，使其能够创造出传统制造方法难以甚至无法实现的复杂形状和几何结构。这种灵活性有助于开发创新且独特的产品。

改进的密封和防水性能： 包覆成型工艺可以在电子元件或其他敏感部件周围形成密封，保护它们免受潮气、灰尘和其他污染物的侵害。这在需要防水和环境密封的应用中尤为重要。

噪声和振动抑制：包覆成型工艺可在运动部件或组件之间提供缓冲层，从而抑制振动并降低噪声。这在对降噪和振动控制要求较高的应用中尤为有利，例如汽车零部件和手持设备。

总体而言，包覆成型为提升产品性能、耐用性、美观性和用户体验提供了一种用途广泛且有效的解决方案，适用于众多行业和应用领域。

对于复杂的嵌件注塑零件，可以先进行预成型，然后再进行包覆成型。

名力精密嵌件成型自动化及机器人

 

嵌件成型技术的新发展

在各行各业对更复杂、集成化和更具成本效益的制造解决方案的需求推动下，嵌件成型技术不断进步。以下是嵌件成型技术的最新进展：

1. 先进材料兼容性：

   • • 开发与更广泛的基材（包括金属、陶瓷、玻璃和复合材料）兼容的嵌件成型材料。
   • • 引入具有增强粘合性能的工程热塑性塑料，从而实现嵌件与模制塑料材料之间的可靠粘合。

2. 多材料嵌件成型：

   • • 多材料嵌件成型技术的进步，使得在一次成型周期内同时对多个不同材料的嵌件进行包覆成型成为可能。
   • • 将不同性质的材料（例如刚性塑料和柔性塑料）整合在一起，以制造具有定制功能的复杂组件。

3. 精密成型工艺：

   • • 采用先进的成型工艺，如微型嵌件成型和纳米嵌件成型，生产高精度、高公差的微型零件。
   • • 使用高分辨率模具、微型工具和超精密加工技术，在嵌件成型零件中实现复杂的特征和微观结构。

4. 插入自动化和机器人技术：

   • • 将自动化搬运系统和机器人技术集成到模具型腔中，实现嵌件的精确高效放置。
   • • 利用视觉系统、传感器和反馈控制，确保在成型过程中嵌件的精确定位和对准，从而缩短周期时间并提高重复性。

5. 嵌入式电子元件和传感器：

   • • 将电子元件、传感器和微芯片集成到注塑成型零件中，以增加智能、连接性和功能性。
   • • 开发用于封装精密电子元件和为恶劣环境制造密封外壳的包覆成型技术。

6. 表面改性与涂层：

   • • 表面处理技术的进步，提高了嵌件与塑料材料之间的粘合力，例如等离子处理、电晕放电和化学蚀刻。
   • • 在嵌件上应用功能涂层和表面处理，以提高模制零件的耐磨性、耐腐蚀性和表面光洁度。

7. 模内组装和连接：

   • • 集成模内组装和连接技术，如超声波焊接、激光焊接和热铆接，用于在成型过程中将嵌件连接到成型零件上。
   • • 开发混合成型工艺，将嵌件成型与模内组装相结合，以在一次操作中生产完全组装的组件。

8. 可持续性和可回收性：

   • • 采用环保材料和工艺进行嵌件成型，包括生物基塑料、再生材料和闭环回收系统。
   • • 优化成型参数和材料配方，以最大限度地减少整个制造过程中的浪费、能源消耗和环境影响。

9. 定制化和个性化：

   • • 定制嵌件成型解决方案，以满足客户的特定要求，包括设计灵活性、材料选择和零件几何形状。
   • • 将增材制造和快速原型技术相结合，在产品开发周期中实现注塑成型零件的快速迭代和定制。

注塑成型技术的这些发展正在推动汽车、电子、医疗器械、消费品和航空航天等行业的创新，使得生产更复杂、功能更强大、集成度更高的零部件成为可能，同时提高了性能和成本效益。预计未来持续的研发投入将进一步增强注塑成型技术的性能和应用范围。

 

嵌件成型工艺概述

1. 设计和材料选择：

• • 该流程始于精确的设计规划，其中嵌件与塑料之间的材料兼容性至关重要。工程师会选择相互互补的材料，以确保它们之间达到最佳的热结合和化学结合效果。嵌件的常用材料包括金属、陶瓷和高性能塑料。

2. 插入准备：

• 预成型嵌件的制备过程包括清洗，有时还需要进行预处理以提高与熔融塑料的粘合性。这一步骤至关重要，可以防止任何污染物影响成型过程。根据应用的不同，嵌件还可以进行涂层或底漆处理。

3. 模具安装：

• • 专门设计和制造的模具用于容纳嵌件。这些模具不仅必须与嵌件精确贴合，而且还必须便于在成型过程中进行放置和正确对齐。

4. 注塑成型：

• • 将塑料材料加热至熔融状态，然后注入模具，包裹住嵌件。此阶段需要精确控制注射参数，例如压力、温度和注射速度，以确保产品质量和一致性。

5. 冷却和凝固：

• 塑料注塑完成后，需要冷却并固化在嵌件周围。模具内的冷却系统会将塑料中的热量带走，确保其正确固化，并保持成品零件的尺寸。

6. 出料和精加工：

• 塑料固化后，即可将成品零件从模具中取出。后处理步骤可能包括修剪多余材料、抛光或喷漆，以改善零件的外观或性能。

这种改进的工艺流程可以全面了解嵌件成型的每个阶段，突出确保制造过程成功的技术细节。

 

名力嵌件成型能力

名力精密在嵌件成型领域展现出卓越的实力，融合了先进的注塑成型技术、精密模具设计与制造以及完善的全面质量管理（TQM）体系。公司已生产超过1000套嵌件成型模具，制造了超过5000万件嵌件成型零件，是全球领先企业寻求高品质嵌件成型产品的值得信赖的合作伙伴。

• • 院内CPK检测率：
  ≥ 1.33
• • 公差范围：
  精度高达±0.01毫米
• • 模具尺寸：
  尺寸：600长*600宽*600高；最大承重：2000公斤
• • 月产能：
  20套模具/工具/冲模；800万件/包覆成型和嵌件成型注塑件

名力在嵌件成型方面的能力

物品	描述
嵌件成型模具经验	超过1000套 生产的嵌件成型模具
嵌件成型制造经验	已生产超过5000万个注塑成型零件
立式注塑机	吨位范围：35吨至250吨 最大产品尺寸：8.5 x 11 x 6 英寸（216 x 279 x 150 毫米）
卧式注塑机	吨位范围：60吨至200吨 最大产品重量：0.1克至500克
模具精度	模具精度：±0.0015mm 产品精度：±0.01~0.05mm
设计和制造支持	从概念设计到最终产品交付的全方位支持 使用 Autodesk Moldflow 进行模流分析
霉菌维护和管理	定期检查、精确调整和必要的维修 确保模具在其整个生命周期内保持最佳状态
质量和环境管理认证	ISO/IATF 16949认证

注塑机及设备

名力拥有各种先进的立式和卧式注塑机，其嵌件成型能力得到充分支持，能够生产各种尺寸和重量的产品：

• 立式注塑机

  •         •吨位范围：35吨至250吨
  •         •最大产品尺寸：
    •                 英寸：8.5 x 11 x 6
    •                 毫米：216 x 279 x 150
  •         •精确：
    •                 模具精度：±0.0015毫米
    •                 产品精度：±0.02~0.05mm

• 卧式注塑机

  •         •吨位范围：15吨至320吨
  •         •最大产品重量：0.1克~500克

全面的服务和专业知识

1. 精密注塑模具设计与制造：

   • 名力设计并制造高精度注塑模具，确保嵌件在塑料零件中的精准定位和嵌入。凭借超过1000套嵌件注塑模具的生产经验，名力可根据每项应用的具体需求量身定制模具，从而确保最佳性能和长期可靠性。名力的工程团队与客户紧密合作，在流程早期识别潜在的设计或制造问题，从而优化生产并降低成本。

2. 先进的注塑成型技术：

   • 凭借先进的注塑成型技术，名力已生产超过5000万件高品质嵌件注塑件。这些技术由经验丰富的注塑工程师团队全程监管，确保每个生产环节都严格遵循质量控制标准。名力的强大实力使其能够生产几何形状复杂的零件，从而保证零件的精度和耐用性。

3. 霉菌维护与管理：

   • 名力提供全面的模具维护服务，确保模具在其整个生命周期内保持最佳状态。这包括定期检查、精准调整和必要的维修，从而保证产品质量的稳定性和长期的生产稳定性。

4. 定制解决方案和设计支持：

   • 名力提供从概念设计到最终产品交付的全方位设计支持和定制解决方案。公司运用Autodesk Moldflow等模流分析工具，帮助客户优化设计、提升可制造性并增强产品性能，从而确保每款产品都能满足其特定应用需求。

5. 质量和环境管理认证：

   • 名力对质量的承诺体现在其获得的多项国际认证中，包括 ISO / IATF 16949。

名力精密拥有全面的嵌件成型能力，涵盖从精密模具设计到先进注塑成型技术的各个方面。公司已生产超过1000套嵌件成型模具，制造了超过5000万件嵌件成型零件，确立了其在该领域的领先地位。公司对质量的执着追求和精湛的技术使其成为寻求生产高精度、耐用且符合环保标准的嵌件成型产品的制造商的理想合作伙伴。除了高效的制造服务外，名力还在设计、优化和环保责任方面提供广泛的支持，确保全面满足客户的所有需求。

 

 

名力精密嵌件成型解决方案案例研究

 

案例研究 1：汽车连接器包覆成型

挑战：

一家汽车制造商需要能够承受高温、振动和化学品侵蚀的耐用连接器。

解决方案：

名力精密利用其先进的嵌件成型技术，采用高性能塑料对金属嵌件进行包覆成型，确保连接器与嵌件牢固结合并提供优异的保护。

结果：

包覆成型的连接器满足所有耐久性和性能要求，从而提高了汽车应用中的可靠性并延长了产品寿命。

 

案例研究 2：医疗器械外壳

挑战：

一家医疗器械公司需要精密耐用的外壳来保护其诊断设备，以确保电子元件的正确安装并能承受频繁使用。

解决方案：

名力精密采用嵌件成型工艺将金属嵌件集成到塑料外壳中，从而实现精确对准并增强结构完整性。

结果：

这些外壳具有性能可靠、尺寸精准、经久耐用的特点，提高了诊断设备的整体质量和使用寿命。

 

案例研究 3：消费电子产品外壳

挑战：

一家消费电子公司为其新推出的手持设备系列寻求坚固耐用且美观的外壳，并加入了金属嵌件以增强强度和功能性。

解决方案：

名力精密公司的嵌件成型工艺实现了金属嵌件与塑料外壳的无缝集成，达到了所需的强度和美观性。

结果：

最终制成的外壳坚固耐用，外观精美，因此客户满意度很高，产品也成功上市。

这些案例研究展示了名力精密在各个行业提供高质量、可靠且定制化的嵌件成型解决方案方面的专业技术。

 

名力嵌件成型项目示例

 

 

延伸阅读

对于那些有兴趣深入了解嵌件成型最新技术和趋势的人来说，以下资源提供了全面的见解：

 

► 名力公司注塑技术简介

► 名力公司的包覆成型技术

► 注塑成型中常用的嵌件材料

► 嵌件成型的最新技术和趋势

► 嵌件成型常用材料及其性能

► 名力精密注塑成型/包覆成型应用

► LSR嵌件成型/包覆成型（P+R）技术

► 先进的感应线圈嵌件成型技术

►   压入式（鱼眼式）端子嵌件成型技术

►   硅钢片 嵌件成型技术

►   电容器和电阻器 嵌件成型技术

►   磁性嵌件成型技术

 

进一步了解嵌件成型/包覆成型

这只是嵌件成型和包覆成型工艺的部分概述。它们是否适合您？不确定如何将它们应用到您的下一个项目中？请联系我们的技术专家，我们将为您提供有关如何从这两种工艺中获得最佳效果的实用建议。

在嵌件成型/包覆成型领域处于领先地位的名力精密