Qual é o fator essencial para a estabilidade da moldagem por injeção - o ponto de injeção?

 

 

O quarto fator que aumenta a resistência ao fluxo: a comporta ou o canal de distribuição são muito pequenos.

 

O que são portões e corredores?

Vamos recapitular o que foi mencionado no vídeo anterior, "Princípios da Moldagem por Injeção de Plástico": a matéria-prima entra no molde através do tubo de material e o produto é formado dentro dele. O primeiro ponto de entrada da matéria-prima no molde é o "bucha", a passagem na "bucha" faz parte do "canal de distribuição" e a entrada por onde a matéria-prima passa pelo canal de distribuição antes de entrar no produto acabado é o "ponto de injeção".

Quando a área da seção transversal da comporta é menor, o espaço para o plástico fluir também é menor, gerando resistência ao fluxo. Por exemplo, em uma rodovia, se a comporta for muito pequena, pode causar congestionamentos e prejudicar o fluxo do tráfego. Portanto, se a comporta puder ser grande, não deve ser muito pequena.

De um modo geral, os corredores são divididos em semicirculares, circulares, trapezoidais e trapezoidais modificados, sendo que o design circular e o trapezoidal modificado são melhores.

Em contrapartida, o canal de fluxo circular permite que o plástico retenha um espaço de fluxo maior após a formação da camada superficial, enquanto o espaço de fluxo semicircular parece mais estreito.

 

Para reduzir a resistência ao fluxo, quanto maiores forem o canal de alimentação e o portão, melhor?

Ao projetar o molde, o tamanho do canal de alimentação e do ponto de injeção não deve ser o maior possível. O tamanho do canal de alimentação deve ser adequado, pois a matéria-prima armazenada nele é o chamado material não utilizado. Portanto, quanto mais espesso o canal de alimentação, maior o peso do material. Quando esse material não pode ser reciclado, as perdas de matéria-prima e os custos aumentam. Além disso, a desvantagem de um ponto de injeção grande é que a separação do produto acabado do cabeçote geralmente requer corte manual, e não é fácil obter uma separação automática do cabeçote, o que pode causar cortes irregulares e exigir um segundo corte, aumentando a mão de obra.

Por fim, deve-se dar atenção especial ao projeto do molde. O ângulo R e o diâmetro do furo do revestimento do molde precisam ser ligeiramente maiores que o tamanho do bocal do cilindro, para não aumentar a resistência ao fluxo. Na produção real, também é necessário prestar atenção especial ao bocal do tubo de material, verificando se há algum dano que possa causar um problema de abertura muito pequena.
 

Compreender melhor os fatores essenciais para a estabilidade da moldagem por injeção de plástico

Esta é apenas uma visão geral parcial da moldagem por injeção de plástico. Esses conhecimentos são adequados para você? Não tem certeza de como aplicá-los ao seu projeto?

Próximo projeto? Basta entrar em contato com nossos especialistas técnicos e poderemos oferecer conselhos úteis sobre como obter os melhores resultados em seus processos.