射出成形の安定性に不可欠なゲートは何ですか?

 

 

流動抵抗を増大させる 4 番目の要因: ゲートまたはランナーが小さすぎる。

 

ゲートとランナーとは何ですか?

前回の動画「プラスチック射出成形の原理」で説明した内容を復習しましょう。原料は材料チューブを通って金型に入り、金型内で製品が成形されます。原料が最初に金型に入る場所は「ブッシング」で、「ブッシング」内の通路は「ランナー」の一部です。そして、原料がランナーを通過して完成品に入る入り口が「ゲート」です。

ゲートの断面積が小さいと、プラスチックが流動する空間が狭くなり、その際に流動抵抗が発生します。例えば、国道を車両が走行する場合、ゲートが小さすぎると渋滞が発生しやすくなり、交通の流れがスムーズになりません。したがって、ゲートを大きくできる場合は、小さすぎるのは良くありません。

一般的に言えば、ランナーは半円形、円形、台形、変形台形に分けられ、その中で円形と変形台形のデザインが優れています。

対照的に、円形の流路では、スキン層が形成された後にプラスチックがより大きな流動空間を保持できますが、半円形の流動空間は狭く見えます。

 

流動抵抗を減らすには、ランナーとゲートが大きいほど良いのでしょうか?

金型を設計する際、ランナーとゲートのサイズは可能な限り大きくしません。ランナーのサイズは、ランナー内の原料がいわゆる未利用材であるため、ちょうど良い大きさです。そのため、ランナーが厚くなると材料の重量が重くなります。これらの材料をリサイクルできない場合、原料のロスとコストが増加します。また、ゲートが大きいことのデメリットは、完成品とヘッドの分離に手作業によるトリミングが必要になることが多く、ヘッドの自動分離を実現するのが容易ではなく、トリミングムラが発生しやすく、二次トリミングが必要になり、工数が長くなることです。

最後に、金型設計には特に注意が必要です。モールドライナーのR角と穴径は、バレルのノズルサイズよりわずかに大きくする必要があります。これにより、流動抵抗が増加しません。実際の生産では、材料チューブのノズルに損傷がないか、特に注意する必要があります。損傷があると、開口部が小さすぎるという問題が発生します。
 

プラスチック射出成形の安定性に不可欠な要素のさらなる理解

これはプラスチック射出成形のほんの一部です。これらの知識はあなたにとって適切でしょうか？どのように応用すれば良いか分からない場合は、

次のプロジェクトはいかがですか？当社の技術専門家にご連絡いただければ、プロセスから最良の結果を得る方法について役立つアドバイスを提供いたします。