इंजेक्शन मोल्डिंग की स्थिरता के लिए क्या आवश्यक है - वेंटिंग और फ्लो लेंथ अनुपात?

प्लास्टिक प्रवाह प्रतिरोध को प्रभावित करने वाले पाँचवें और छठे कारक "खराब वेंटिंग " और "अत्यधिक प्रवाह लंबाई अनुपात" हैं।

 

1. वेंटिंग

मोल्ड वेंटिंग अच्छी है या नहीं, इसका सीधा संबंध इंजेक्शन के अंत में प्रवाह प्रतिरोध से होता है।
मोल्ड को हर बार क्लैंप करने पर, चाहे मेल और फीमेल मोल्ड खाली ही क्यों न हों, उसमें हवा भर जाती है। जब प्लास्टिक को इंजेक्ट किया जाता है, तो मोल्ड में प्रवेश करने के बाद प्लास्टिक मोल्ड कैविटी में हवा को संपीड़ित करता है, जिससे मोल्ड कैविटी का आंतरिक दबाव बढ़ जाता है और प्रवाह प्रतिरोध बढ़ जाता है। जब मोल्ड में वेंटिलेशन कम होता है, तो इंजेक्शन मोल्डिंग बास्केटबॉल में हवा भरने जैसा हो जाता है और यह प्रक्रिया और भी कठिन होती जाती है। इसलिए, इंजेक्शन के अंत में प्रवाह प्रतिरोध तेजी से बढ़ता है। अत्यधिक संपीड़ित गर्म हवा के कारण, तैयार उत्पाद के अंत में प्लास्टिक में दरारें पड़ सकती हैं या उच्च तापमान के कारण वह झुलस सकता है।

सरल शब्दों में कहें तो, सांचे में हवा की मात्रा तैयार सांचे के आयतन के बराबर होती है। इसलिए, जितना प्लास्टिक डाला जाता है, उतनी ही हवा बाहर निकलनी चाहिए। सांचे की वेंटिंग जितनी बेहतर होगी, इंजेक्शन के दौरान प्रवाह प्रतिरोध उतना ही कम होगा और सांचा बनाना उतना ही आसान होगा।
इसके अलावा, सांचे की वेंटिंग के साथ-साथ उत्पादन प्रक्रिया के दौरान सांचे की सतह को नियमित रूप से साफ करना भी महत्वपूर्ण है। चूंकि प्लास्टिक कच्चा माल पेट्रोलियम से निकाला गया एक यौगिक है, इसलिए उच्च तापमान के संपर्क में आने पर यह थोड़ी मात्रा में गैस और तेल के धब्बे उत्पन्न करता है, जिसे आमतौर पर "गैस" कहा जाता है। कुछ समय के उत्पादन के बाद, सांचे पर बने वेंटिंग खांचे गैस से भर जाते हैं। इससे सांचे में गैस जमा हो जाती है, जो भविष्य में उत्पादन की गुणवत्ता की स्थिरता को प्रभावित करती है।

 

2. प्रवाह लंबाई अनुपात

सरल शब्दों में कहें तो, प्रवाह लंबाई अनुपात प्लास्टिक की "प्रवाह लंबाई" को "प्रवाह मोटाई" से भाग देने पर प्राप्त होता है।
प्रवाह लंबाई अनुपात की गणना विधि इस प्रकार है: L/t अनुपात = L1/t1 + L2/t2 + L3/t3
प्रवाह अनुपात जितना अधिक होगा, तैयार उत्पाद के अंत तक भरने में प्रतिरोध उतना ही अधिक होगा। सामान्यतः, जब प्रवाह अनुपात 150 से अधिक होता है, तो भरने के अंत में प्लास्टिक का प्रवाह प्रतिरोध अपेक्षाकृत अधिक हो जाता है, जिससे उसे आकार देना मुश्किल हो जाता है। उदाहरण के लिए, एक व्यक्ति अपनी 70% शक्ति से 10 मीटर के लक्ष्य को भेद सकता है, लेकिन यदि दूरी 50 मीटर तक बढ़ा दी जाए, तो वह अपनी 100% शक्ति से भी निशाना नहीं लगा पाएगा। इसलिए, जब इंजेक्शन का दबाव प्रवाह प्रतिरोध से कम होता है, तो प्लास्टिक सुचारू रूप से आगे नहीं बढ़ पाता। यही कारण है कि जब तैयार उत्पाद का प्रवाह अनुपात बहुत अधिक हो जाता है, तो उत्पादन अस्थिर हो जाता है और अंत में छोटा शॉट बनने की संभावना बढ़ जाती है।

हालांकि, यदि तैयार उत्पाद के डिजाइन और मोल्ड के कारण प्रवाह लंबाई अनुपात अधिक हो गया है, तो मशीन को समायोजित करके इसे कैसे सुधारा जा सकता है? इसके लिए कई तरीके बताए गए हैं:
(1) सामग्री का तापमान बढ़ाएँ और कच्चे माल की तरलता बढ़ाएँ।
(2) आग की दर बढ़ाएँ, कतरनी गर्मी बढ़ाएँ और ठोस परत की ओर दौड़ें।
(3) ठोस परत की मोटाई बढ़ाने की गति में देरी करने के लिए मोल्ड तापमान बढ़ाएँ।

 

प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग की स्थिरता के लिए आवश्यक तत्वों की बेहतर समझ।

यह प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग का सिर्फ एक संक्षिप्त अवलोकन है। क्या यह जानकारी आपके लिए उपयुक्त है? क्या आप इसे अपने काम में लागू करने के बारे में निश्चित नहीं हैं?

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