Quel est l'élément essentiel pour la stabilité du moulage par injection - la porte d'injection ?

 

 

Le quatrième facteur qui augmente la résistance à l'écoulement : la vanne ou le canal est trop petit.

 

Que sont les portes et les coureurs ?

Reprenons les points abordés dans la vidéo précédente, « Principes du moulage par injection plastique ». La matière première pénètre dans le moule par le tube d'alimentation, et le produit s'y forme. Le premier point d'entrée de la matière première est la douille. Le passage dans la douille fait partie du canal d'alimentation, et l'orifice par lequel la matière première traverse le canal d'alimentation avant de se transformer en produit fini est la porte d'injection.

Lorsque la section transversale de la vanne est réduite, l'espace disponible pour l'écoulement du fluide est plus petit, ce qui engendre une résistance à l'écoulement. Par exemple, sur une autoroute, si la vanne est trop petite, des embouteillages sont fréquents et la circulation est perturbée. Par conséquent, si la vanne peut être de grande taille, elle ne doit pas être trop petite.

D'une manière générale, les rails sont classés en semi-circulaires, circulaires, trapézoïdaux et trapézoïdaux modifiés, parmi lesquels les modèles circulaires et trapézoïdaux modifiés sont les meilleurs.

En revanche, le canal d'écoulement circulaire permet au plastique de conserver un espace d'écoulement plus important après la formation de la couche superficielle, tandis que l'espace d'écoulement semi-circulaire apparaît plus étroit.

 

Pour réduire la résistance à l'écoulement, plus le canal et la vanne sont grands, mieux c'est ?

Lors de la conception du moule, les dimensions du canal d'alimentation et de la buse d'injection ne doivent pas être excessives. Le canal d'alimentation doit avoir une dimension optimale, car la matière première qu'il contient représente des chutes. Par conséquent, un canal d'alimentation trop épais alourdit le moule. Si ces chutes ne sont pas recyclables, les pertes de matière première et les coûts augmentent. De plus, une buse d'injection trop large présente l'inconvénient de rendre la séparation de la pièce finie et de la tête d'injection souvent fastidieuse et nécessite un ébarbage manuel. L'automatisation de la séparation de la tête d'injection est complexe et peut engendrer un ébarbage irrégulier, nécessitant un second ébarbage et augmentant ainsi le temps de travail.

Enfin, une attention particulière doit être portée à la conception du moule. L'angle R et le diamètre de l'orifice de la chemise du moule doivent être légèrement supérieurs à ceux de la buse du cylindre afin de ne pas augmenter la résistance à l'écoulement. Lors de la production, il est également essentiel de vérifier l'état de la buse du tube de matériau et de s'assurer qu'elle n'est pas endommagée, car cela pourrait entraîner un diamètre d'orifice insuffisant.
 

Une meilleure compréhension des éléments essentiels à la stabilité du moulage par injection plastique

Ceci n'est qu'un aperçu partiel du moulage par injection plastique. Ces connaissances vous conviennent-elles ? Vous ne savez pas comment les appliquer à votre projet ?

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